Ciliverghe, un giorno alla Nuova Picafond tra il fuoco e il campo

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Perdersi a Ciliverghe (sì: mi sono perso a Ciliverghe!). Girare nei dintorni in un pomeriggio di giugno che non è ancora giugno, ma ha addosso voglia di caldo: si respira la classica indolenza dell’estate alla bassa bresciana. Il paese è moderatamente attivo, la campagna declina il verde nelle sue innumerevoli tonalità. Deserta, sussurra sottovoce l’invito a infilarsi tra i campi di mais a godersi il clima ancora mite estraniandosi dall’umanità. Poi capiti alla Nuova Picafond e il mondo esplode. Nuova Picafond non è che sia la reincarnazione di una soldatessa dell’esercito di Pikachu, ma è una piccola azienda di quindici dipendenti in costante crescita, una di quelle aziende in trincea che combattono quotidianamente acquistando zone di mercato grazie alla qualità del loro prodotto e delle loro lavorazioni.

La Nuova Picafond opera nel settore dello stampaggio a caldo dell’ottone e raggiunge standard elevati grazie a un’oculata direzione e al personale competente e dedito al lavoro. Per raggiungere l’azienda si imbocca una stradina che si perde nello splendido nulla dei campi di mais e si costeggia, nascosta tra gli alberi, la sede della storica fonderia edificata da Pitossi e Cancarini. La storia poi ha portato la fonderia a trasformarsi nell’attuale stamperia gestita dai fratelli Laura e Massimo Cancarini e da Giancarlo Regola. Proprio Giancarlo sarà il mio anfitrione in questo pomeriggio caldo, e non solo per il clima. Il “gancio” è stato il longilineo e vulcanico Cristian da Pezzaze (ma nativo di Preseglie e si sa che “per fa en Valsabì che öl tre Triumplì”) che presta la sua consulenza appunto in Picafond ed è mooooolto conosciuto in Valle. In ufficio una lunga chiacchierata con Giancarlo delinea l’orizzonte entro il quale si muove la Nuova Picafond che realizza un fatturato di sei virgola cinque milioni di euro e che si sta espandendo verso i mercati esteri, in particolare del nord e del centro Europa (Norvegia, Repubblica Ceca e Germania).

Gian Carlo, infatti, precisa che il mercato italiano è molto frammentario, procede a singhiozzo, i clienti tirano sui prezzi pur esigendo la massima qualità, non si vuole fare magazzino, si commissiona il necessario e questo implica che di volta in volta occorre attrezzare le macchine. Il committente straniero, invece, esige sì la qualità, ma chiede anche la quantità e la continuità. Verifica, per esempio, il margine di guadagno che l’azienda ha sul prodotto. Se il margine è troppo basso ne consegue che l’azienda tra non molto sarà costretta a chiudere i battenti e il committente dovrà cercare un altro fornitore: una perdita di tempo con costi non marginali. Oltre alla solita burocrazia che, come tutti ormai sappiamo, grava pesantemente su tutte le aziende, uno dei problemi della Nuova Picafond è il personale. Gian Carlo spiega che non esistono scuole che preparino a questo lavoro, ma si impara direttamente in azienda.

Da buon ignorante resto stupito: a mio modo di vedere si tratta di prendere il materiale incandescente e metterlo sotto una pressa. Un lavoro di muscoli, quindi. Invece no, perché, per esempio, è importante saper valutare la temperatura e l’umidità dell’aria per decidere quantità e pressione dell’olio da immettere negli stampi in modo da evitare cricche e imperfezioni. Senza parlare del come si attrezza una macchina. Insomma, ci vuole un buon maestro, una certa predisposizione e tempo. Per questo Gian Carlo sottolinea che il fattore umano è fondamentale per la Nuova Picafond. Qualche numero: lavora circa duecentomila chili al mese di ottone, di energia elettrica spende 13-14 mila euro e di gas altri sei mila (sempre al mese). Per quanto riguarda l’approvvigionamento di ottone, le trafilerie sono tutte in provincia di Brescia e, praticamente, non c’è concorrenza né a livello italiano né a livello europeo: il mercato si è omogeneizzato e non è che una trafileria ti faccia il prezzo più basso di un’altra o ci siano qualità diverse di ottone tra una trafileria e l’altra (ricordiamo che l’ottone è una lega costituta essenzialmente da rame e zinco ai quali possono essere aggiunti altri elementi per ottenere determinate proprietà).

Si parla poi della crisi che aveva raggiunto il momento peggiore a cavallo del 2011. “Certo – sottolinea Gian Carlo – oggi non c’è la ripresa che dicono, ma non siamo sicuramente al livello di cinque anni fa”. Insomma, lentamente ma si comincia ad uscire dalle secche. Almeno in alcuni settori. Le vera rivoluzione nello stampaggio a caldo si è avuta negli anni novanta: la Hydromec lancia sul mercato presse che arrivano a milleottocento battute all’ora contro le normali novecento. È chiaro, quindi, da quel momento niente era più come prima: bisognava rinnovare il parco macchine. Un macchinario per lo stampaggio, se bene manutenuto, dura circa venticinque anni ma la Hydromec di fatto, costrinse a cambiare le attrezzature prima della fine naturale del loro ciclo lavorativo e costrinse i suoi concorrenti ad adeguarsi. E fu un impegno molto gravoso anche se si è ripagato nel tempo. Ci inoltriamo, quindi, nel mondo rovente dei forni e delle presse.

Il fuoco, il rumore, il caldo, il bagliore delle fiammate, l’unto, il nero della grafite sono un inno alle primordiali forze telluriche dominate da questi uomini che con sapienza e accortezza convogliano le forze potenti della natura entro i binari incandescenti delle leggi fisiche per il nostro benessere. All’interno del capannone, in estate, la temperatura raggiunge i quarantacinque gradi mentre l’inverno non scende sotto i venticinque. Qui l’uomo scherza con il fuoco e gioca con le tonnellate. La sua musica? Il ritmo dei tremendi colpi delle presse. E sono tutti gioviali e simpatici: ti salutano, ti sorridono, scambiano battute. Sarà il caldo o gli ettolitri di Polase che si bevono, ma qui la gente pare felice. Ogni tanto sul lavoro, probabilmente, si mandano affanculo ma poi tracannano birre insieme (non durante il Ramadan, perché anche qui un qualche musulmano c’è).

Finito il giro, usciamo nel cortile ed escono alcuni operai a prendere una boccata d’aria: tra di loro un piccoletto con un gran barbone e l’antico toscano tra le labbra: un mito. È Massimo, uno dei titolari che non si schioda mai dal reparto produttivo. Unico neo: è appassionato di Jack Daniels per cui snobba i single malt scozzesi. D’altra parte ciascuno ha le sue perversioni. Giancarlo mi porta poi nell’altra azienda di proprietà che sta a Nuvolento, la Lmg. Ha nove dipendenti e si occupa delle lavorazioni meccaniche utilizzando i transfer. Per cui, quando la Nuova Picafond ha finito, inizia la Lmg con il lavoro di fino. In questo modo non c’è bisogno di ricorrere a terzi, ma il prodotto può contare sulle amorevoli cure di mani amiche senza dover passare in “terre straniere”. E anche questa concezione del lavoro (dalla barra al prodotto finito con livelli qualitativi molto alti) contribuisce a rendere la Nuova Picafond una delle aziende che, per quanto piccola, fa sperare nel futuro produttivo dell’Italia.